数控车床对刀对0 数控知识 数控车床精确对刀方法

 2018-10-28 15:09:12  |  编辑:神速数控机床  |  阅读:1087  |   数控培训
[导读]:本文(《数控知识 数控车床精确对刀方法》)由来自遵化的客户投稿,并经由本站(神速数控机床)结合主题:数控车床对刀对0,收集整理了众多资料而成。主要记述了数控培训等方面的信息。相信从本文您一定可以获得自己所需要的!
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对刀是数控加工中的主要操作和重要技能,对刀的准确性决定了零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。

华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司推出的优秀国产数控车削系统,是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是,华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作,在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作,给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索,结合教学、技能考证培训与加工实践的经验,将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结,供大家参考,希望借此对国产数控系统的推广,推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。

一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路

深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。

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本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路:使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T(应用软件版本号为5.30);以工件右端面中心为程序原点,用G92指令设定工件坐标系;直径编程,程序起点H的工件坐标为(100,50);刀架上装四把刀:1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀(全文所举实例均与此相同)。

如图1所示,基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面,分别记录显示器(CRT)显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。

根据A点与O点的机床坐标的关系:XO=XA-Φd,ZO =ZA,可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50),最后推出H点的机床坐标:XH=100-Φd,ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。

图1 手动试切对刀示意图

图1 手动试切对刀示意图

如图2所示,由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同,当非基准刀转位到加工位置时,刀尖位置B相对于A点就有偏置,原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外,每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损,因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。

获得各刀刀偏置的基本原理是:各刀均对准工件上某一基准点(如图1的A点或O点),由于CRT显示的机床坐标不同,因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标,就得到了各非基准刀的刀偏置。

图2 刀具的偏置和磨损补偿

图2 刀具的偏置和磨损补偿

受多种因素的影响,手动试切对刀法的对刀精度十分有限,将这一阶段的对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果,如图3所示,加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序,通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路,反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置,使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求,将这一阶段的对刀称为精确对刀。

由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者后再修正后者。

综合这两个阶段的对刀,试切法对刀的基本操作流程如下:用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序,测量尺寸后,以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿,修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序,在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。

图3 多刀试切对刀示意图

图3 多刀试切对刀示意图

二、几种粗略对刀方法小结

下述每种方法的对刀准备工作均相同:在系统MDI功能子菜单下按F2键,进入刀偏表;用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置,按F5键;将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零,再按下F5键。

1. 选定基准刀为标准刀,自动设置刀偏置法

1. 选定基准刀为标准刀,自动设置刀偏置法

如图1、图4所示,对刀步骤如下:

(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处,按F5键设置2号刀为标准刀具,则所在行变成红色亮条。

(2)用基准刀试切工件右端面,记录试切点A的Z机床坐标;试切工件外圆,记录A点的X机床坐标,退刀后停车,测量已切削轴段外径ΦD。

(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点,在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。

(4)退刀,选择非基准刀的刀号手动换刀,让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点,然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零,则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。

(5)基准刀重回A点后,MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”,使其处于程序起点位置。

图4 基准刀为标刀自动设置刀偏置示意图

图4 基准刀为标刀自动设置刀偏置示意图

2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零,自动显示刀偏置法

如图1、图5所示,对刀步骤如下:

(1)与前述步骤(2)相同。

(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。

(3)在图4界面按F1键“X轴置零”,按F2键“Z轴置零”,则CRT显示的“相对实际坐标”为(0,0)。

(4)手动换非基准刀,使其刀尖目测对齐A点,这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值,就是该刀相对于基准刀的刀偏置,用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号,分别将其记录并输入到相应位置。

(5)与前述步骤(5)相同。

(5)与前述步骤(5)相同。

图5 基准刀在对刀基准点坐标置零自动显示刀偏置示意图

3. 多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法

如图6所示,系统在手动状态下对好1、2、4号刀,并切出一个台阶轴,分别记录各刀切削终点(如图6中F、E、D点)的机床坐标,并测量各段的直径和长度。换3号切断刀,切一退刀槽,以切断刀的右尖点对刀,记录B点坐标,测量图示的ΦD3和L3。

数控车床对刀对0 数控知识 数控车床精确对刀方法

获得了上述数据后,根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系,可知基准刀的程序起点的机床坐标为( X2-ΦD2+100,Z2-L2+50);而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置,计算方法如表1所示,将记录值和计算值填入相应空格处。这里要注意:试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离,按坐标轴方向确定正、负方向。

图6 多刀手动试切示意图

图6 多刀手动试切示意图

表1 非基准刀的刀偏置计算表

表1 非基准刀的刀偏置计算表

此法试切过程简单,省去了目测对齐试切点的步骤,但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来,数值填入其对应空格内计算,就能很快算出刀偏置。

图7 世纪星车削数控系统自动对刀示意图

图7 世纪星车削数控系统自动对刀示意图

4. 世纪星车削数控系统,多刀自动对刀法

上述对刀方法均为相对刀偏法。HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试,还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同,不必要用G92或G54建立工件坐标系,也不用取消刀补,实例可参见程序O1005。其对刀步骤如下:系统回零后,如图6所示,让各刀分别手动试切一圆柱段,测量直径与长度尺寸后,按图7所示填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内,依据在“多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理,系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标,从而达到自动对刀的目的。这种对刀方法最快捷,特别适合于工业生产。

三、几种精确对刀方法小结

精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况:对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置;对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱,设计表2所示的表格记录并计算数值。

表2 试切法对刀记录表(单位:mm)

表2 试切法对刀记录表(单位:mm)

1. 基准刀修正程序起点位置后,再单独修调各非基准刀刀偏置法

如图3所示,对刀步骤如下:

(1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。

(2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。

(3)测量切削轴段的直径与长度,与程序指令值比较,求出误差。

(4)步进移动或MDI运行误差值,修调程序起点位置。

(5)根据测量尺寸,动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序,重复步骤(2)、(3),直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止,记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。

(6)分别调用O1001(1、4号刀)、O1002(3号刀)程序试切,测量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3)。

(7)按表3所示方法进行误差补偿。

(8)重复步骤(6)至步骤(7),直至加工误差在精度范围内,基准刀停在程序起点位置不再移动。

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表3 自动试切圆柱轴段的实际测量尺寸与程序指令值的误差补偿举例(单位:mm)

2. 各刀分别修调程序起点位置法

此法的对刀原理为:各刀均修正其程序起点位置,从而间接保证对准同一程序原点位置。

如图3所示,对刀步骤如下:

(1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。

(2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。

(6)分别换非基准刀,把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标,调用O1000程序试切,分别测量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3),与程序指令值比较,求出差值。

(7)步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿,分别修调各非基准刀的程序起点位置。

(8)重复步骤(6)和(7),直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。

(9)将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置,输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简单方便,修正的刀偏置直接由CRT显示的机床相对坐标得到,避免了人工计算的失误,对刀精度较高。

3. 修调基准刀程序起点位置后,再同时修调全部非基准刀刀偏置法

此方法与第一种精确对刀方法基本相同,唯一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序(O1004去掉2号刀加工段为O1003程序),其余步骤相同。

4. 四把刀同时修调法

如果采用相对刀偏法粗略对刀,先将得到的各非基准刀的刀偏置输入到刀偏表的相应位置,运行四把刀加工的O1004程序,分别测量各段直径ΦDi和长度Li(i=2,1,4,3),求出加工误差。对基准刀,以MDI运行或步进移动刀架补偿误差值,修调程序起点位置;对非基准刀,一方面在原刀偏置的基础上修正刀偏置,将新的刀偏置重新输入到刀偏表的X、Z偏置栏内;另一方面还应将基准刀的加工误差填入到该行的磨损栏内。如果采用绝对刀偏法粗略对刀,调用O1005程序试切,将各刀的加工误差补偿在其对应刀偏号的磨损栏内。

四、结束语

上述各种对刀方法,是笔者在深入理解对刀原理并结合华中世纪星车削系统的特点的基础上进行的全面总结,所有方法均已通过实践验证。教学实践表明,这些方法简便、实用、有效,能满足数控车技能考证和工业生产的精度要求。

在粗、精对刀的多种方法中,从保证对刀精度并兼顾对刀效率考虑,笔者推荐采用“多刀自动对刀法+四把刀同时修调法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零,自动显示刀偏置法+各刀分别修调程序起点位置法”或“基准刀在对刀基准点处坐标置零,自动显示刀偏置法+修调基准刀程序起点位置后,再同时修调全部非基准刀刀偏置法”的组合方案。文中的对刀思路,不仅适合教学型数控车床,也适合生产型数控车床,不仅适合于华中数控系统也适合于其他数控系统,具有一定的推广价值。

数控车床对刀对0视频

2数控车床对刀

相关问答

问:数控车床对刀怎么对啊 ?

答:X轴对刀:先车一刀(整圆后)后测量尺寸,在控制面板中填写你测量的尺寸既可
Y轴对刀:车一刀端面(整面后)垂直退刀,控制面板填写为0

问:数控车床对刀时,输入Z0.0,再测量,可是机床报警说刀补量过大是怎么回事?怎么解决?谢谢

答:平端面后,输入数值前车刀不要向Z方向移动,试切外圆后,输入数值前车刀不要向X方向移动,如果是切断,对Z方向时只需将刀靠入端面,输入0.000,不能再去切端面。对X方向可以再试切、测量。

问:数控编程x0怎么计算?对刀x0怎么?理解

答:X0就是刀尖在机床主轴中心点,对刀的时候不用计算X0。
对刀方法:机床夹一个毛坯,手轮摇动Z方向在毛坯外圆车一点进去,然后不要动X轴,Z方向退出,停车用卡尺或者千分尺测量车过的毛坯直径,把测得的数据输入到对应的刀具长度表里面,点击测量即可完成对刀(不同厂家的机床对刀界面会有一些不同,具体参考机床说明书)。

问:数控车床在对刀时X轴是如何计算的?

答:方法:装夹好工件,录入刀补,手动移动到工件附近,把工件外圆车削一段距离,然后不要移动X向,只移动Z向,退出来,量出尺寸多少,然后输入对应的刀补号上去
原理:我用通俗的说法给你讲,假设你现在车了一刀,量出的是35.6那么你在刀补里也输入35.6坐标显示的X向也是35.6
那么你编程的话,假设程序里面的X52.5 Z-50的话到时程序运行完这一段你用卡尺一量外圆尺寸也是52.5

问:数控车床怎么对刀

答:操作数控车床,对刀都可以用试切法对刀在手动操作模式下先把Z轴移到工件的端面片一下面,Z轴不要动将X轴退出工件端面,在点击一下刀补,如要加工时用到的第一把刀可设为T 0101号刀.然后就在刀补页面上找1号刀偏号1.将Z0输入再按输入键.这样Z轴就对好了然后在将刀退出在选择要加工的合适余量,在工件上切一下外圆X轴不要动,以Z轴退出端面。停下主轴用外圆千分尺测量车过得外圆大小,还在同一刀补页面上输入X加你所测量的数值再按输入就对好了

问:数控车床怎么对刀?

答:以下为数控车床的对刀方法:装上要加工的材料,把材料加紧,把平面切平整装上要用上的刀具,这时候要注意就是刀具一定要对准主轴卡盘的中心转动主轴一般材料600转可以了,移动要对的刀具,在工件z轴平面轻轻切去一点设为z0,5. 然后再移动刀具到x平面轻轻车一刀,测量出10,就设x10

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来自[永济]的用户2018-10-28 17:14:45

简单点就是找到加工件的中心点或圆心。与编程原点是一样的。

来自[西昌]的用户2018-10-28 22:37:37

全自动的果然效率很好

来自[昭通]的用户2018-10-29 00:16:56

对刀只是建立一个工件坐标系,只是有些系统对刀方式不同,你要哪种系统的对刀方式。例:北京KND对刀:对Z向就直接把刀移至你想建的坐标系O点,然后在刀补中101画面输入Z0再按插入。X向相同。

来自[葫芦岛]的用户2018-10-29 11:23:38

机床改下参数 你做的是不是Z导轨2米以上的床子 什么系统的

来自[双城]的用户2018-10-29 11:54:21

主要是确定工件和刀具的相对位置,来完成加工。确立他们之间的关系。

来自[鞍山]的用户2018-10-31 22:09:35

物流很快,收到了,质量一直都是这么好

来自[即墨]的用户2018-11-01 23:50:45

因为对刀是为了确定坐标,才能按照图纸大坐标加工产品。
对刀是把刀具移动到工件旁碰下端面,在相应的刀具号的刀补里输入Z0. 车一刀外圆,不动X,移出刀具,测量,在刀补里相应的刀具号里输入x=测量值

来自[梅河口]的用户2018-11-03 10:22:25

很喜欢,质量可以不错。不错哦好品质好卖家

来自[兴城]的用户2018-11-22 22:05:06

产品做工非常的精细,服务各方面都很好,以后需要还会再来帮衬的

来自[化州]的用户2018-11-25 21:39:45

先平端面,用刀对端面,修改刀补,在适切外表面,停机量好尺寸,在刀补种修改适切直径